常规纺丝的工艺流程详解

常规纺丝工艺流程如下：干切片→熔融挤出→混合→计量→过滤→纺丝→冷却成形→上油→卷绕→UDY筒子。

1、熔融挤出
切片依靠自重从进料口进人螺杆挤出机。由于螺杆的转动，切片沿螺槽向前运动，螺杆套简外侧装有加热元件，通过套筒将热量传给切片；同时，螺杆挤出机内的切片之间的摩擦和被挤压产生一定的热量。切片受热熔化，并被挤出机压缩而具有一定的熔体压力。

2、混合
使用静态混合器将出口处的熔体混合均匀，从而强化熔体的均匀性，减小熔体通过弯管时管壁与管中心温度和停留时间的差别。若熔体均匀可不使用静态混合器。

3、计量
螺杆挤出机输出的熔体由分配管分配到各纺丝部位的计量泵进行计量，以保证丝条的线密度一致、条干均匀。同时，计量泵可使熔体增压，以适应高压纺丝的需要。

4、过滤
纺丝前用滤砂等过滤材料滤掉熔体中的杂质。过滤材料有金刚砂、海砂、超细玻璃珠、过滤网等。在高压纺丝中，过滤层会产生较高的阻力，使熔体摩擦生热，温度升高，改善熔体的流变性能。

5、纺丝
经过滤后，熔体被分配板分配到喷丝板上的各个喷丝孔，从喷丝孔中吐出，形成熔体细流。

6、冷却成形
熔体细流被冷却介质冷却、凝固成丝条的过程称为冷却成形。在冷却的同时，由于喷丝头的拉伸作用，熔体细流在未凝固之前逐渐细化。冷却成形在纺丝窗内完成，纺丝甬道上端吹风窗强制吹出的冷却风可保证冷却条件的均匀。

7、上油
由于初生纤维较干燥，易产生静电，且单丝间抱合力差，丝条松散，摩擦系数大，无法进行后加工。因此，纺丝时要给丝条上油。虽然，采用不同工艺纺丝时其上油位置不同，但上油的目的上油可起到利于丝条集束、减少静电、提高平滑性的作用。常规纺丝均采用油轮上油，经冷却成形的丝条经过甬道到达卷绕机之前，与油轮接触完成上油。

8、卷绕
卷绕由上、下导丝盘、横导丝器及摩擦辊相互配合完成。上过油的丝条经上、下导丝盘改变走向、调节张力后，经横导丝器卷绕在筒管上。管管与卷绕头上的摩擦辊以一定压力接触，通过摩擦传动保持相同的线速度，这一速度即为纺丝速度。卷绕张力对筒子的成形和退烧张力均有影响。卷绕张力、超喂率及油剂是卷绕成形的三个重要因素。